日常生活中有很多东西都是利用模具成型生产的，比如：电饭锅，电动工具，冰箱，洗衣机等等。我们都知道三坐标测量机在模具行业的有应用，从这个开头就能知道我们今天要谈的话题是什么了：蔡司三坐标测量机应用之电极自动化方案

　　要制作一副模具，中间会涉及到加工机床(Milling Machine)，线切割机(Wirecut Machine)，电火花机(Sinking Machine)等诸多设备

 

　　其中电极(Electrode)就是使用在电火花机进行电弧腐蚀加工出需要的形状

　　从样式上看，电极(Electrode)可以分为标准电极(四面分中)和非标准电极(圆形或其他形状)

　　从放电材料上看，电极(Electrode)主要分为铜电极和石墨电极

　　1为什么关注电极(Electrode)检测?

　　一 模具成型过程，放电加工是一个重要环节。电极的品质管控就显得尤为重要

　　第二 电极的种类样式繁多，数量基数大。电极编程检测会占用很大部分设备检测能力。这会凸显产能问题

　　第三 要实现模具自动化，电极自动化检测必不可少

　　2电极编程检测复杂吗?

　　电极检测主要测量点偏差,并不复杂。

　　假设平均每个电极完成检测需要7分钟

　　常规编程检测过程：

　　耗时-次序-内容

　　30″ - 1 - 导入CAD模型(IGES，UG，PROE等等格式)

　　1′ - 2 - 建立基本坐标系

　　1′ - 3 - 模型上定义测量点

　　1′ - 4 - 输出点偏差特性

　　30″ - 5 - 定义安全参数

　　2′ - 6 - 运行程序

　　1′ - 7 - 打印输出检测结果，进行判定分析

　　由上可以引出两个推论：

　　一 假设1天有100个电极要检测，耗费的时间700分钟，约等于12小时

　　第二 同时需要经验丰富，熟悉三坐标测量机编程人员完成

　　3 为什么需要检测电极(Electrode)?

　　一 电极放电会不断损耗，需要获取火花位偏差用于调整放电间隙(spark gap)或者判定电极状态

　　第二 电极在火花机进行放电加工，需要获取电极和夹具中心坐标以及旋转偏差值

　　4 为什么需要提高电极检测效率?

　　如果一天的电极数量200个，就需要24小时。三坐标测量机需要一直不停才刚好全部检测完成。如果更多，就意味着1台三坐标无法满足要求。

　　实际工作中还需要检测产品或者钢料，这也会需要用到三坐标测量机而占用部分时间。

　　同时需要有若干个熟练的三坐标测量机操作人员。如果有经验的人员因事无法进行检测，而又没有合适的后备人选，那么检测工作就可能停滞。造成现场其他部门工作无法顺利开展

　　5 怎么提高电极的编程检测效率?

　　让我们分析一下整个编程检测过程中各项内容所占时间

　　7% - 30″ - 导入CAD模型

　　14% - 1′ - 建立基本坐标系

　　14% - 1′ - 模型上定义测量点

　　14% - 1′ - 输出点偏差特性

　　8% - 30″ - 定义安全参数

　　28% - 2′ - 运行程序

　　15% - 1′ - 打印输出检测结果，进行判定分析

　　其中程序运行时间(就是三坐标自动检测部分时间)所占平均比重不到30%，而测量的准备工作以及报告处理时间近70%

　　这就意味着70%的时间，三坐标处于无法检测状态。

　　提高电极编程检测效率，主要就是降低“70%”这部分工作的时间

　　6 电极自动化检测方案思考

　　编程工作和三坐标检测分开，三坐标只进行程序检测。 是否可以实现?

　　1 UG电脑(非三坐标电脑)完成每个电极检测点位置定义

　　2 将三坐标测量机电脑和UG电脑连接，实现共网

　　3 三坐标测量机电脑端读取到相应电极数据，自动导入到Calypso软件生成检测程序

　　4 运行程序完成检测

　　5 数据生成后自动上传服务器，选择接受或者不接受

　　和常规方法相比，整个过程中三坐标测量机闲置和测量时间分析

　　30″ - 1 导入CAD模型(IGES，UG，PROE等等格式)

　　1′ - 2 建立基本坐标系

　　1′ - 3 模型上定义测量点

　　1′ - 4 输出点偏差特性

　　30″ - 5 定义安全参数

　　2′ - 6 运行程序

　　1′ - 7 打印输出检测结果，进行判定分析

　　绿色部分常规方法耗时2.5′，目前假设依然耗时2.5′。但是当前不占用三坐标时间

　　蓝色部分常规方法耗时3.5′，目前自动导入生成程序时间定义为30″，测量时间为2′，共计时间为2.5′

　　黄色部分常规方法耗时1′，目前实现自动判定与上传，占用三坐标时间30″

　　常规方法： 闲置时间/测量时间

　　———> 5′ / 2′

　　自动化方案：闲置时间/测量时间

　　———> 1′ / 2′

　　从上面数据可以看出，

　　测量一个电极平均耗时从7′ 降低到 3′，效率提升130%

　　测量一个电极，三坐标闲置时间从 5′ 降低到 1′ ，大大提高了三坐标使用效率

　　7 电极自动化检测方案优势

　　优势1：提升了检测效率，释放产能，节约成本

　　举例来说：

　　如果一天100个电极，300分钟，约等于5小时。相较常规方法，节约了近6个小时

　　如果一天200个电极，600分钟，约等于10小时。相较常规方法，节约了近12小时

　　优势2：简化了检测流程。三坐标用户端工作从繁杂的编程过程中解脱出来，只需选择电极信息，就可以实现自动检测

　　优势3：电极UG选点工作，由更了解电极的人员完成。避免了因检测位置不合理而导致的重复检测工作。节约了资源

　　8 蔡司三坐标测量机电极自动化方案

　　蔡司提供的电极自动化检测方案:e-Power System Solution

　　一部分 自动生成程序并实现结果上传和判定

　　支持手动、条形码、芯片选择程序

　　后台自动检测程序排序及自动启动检测程序

　　即时判断检测结果及数据共享传输需求

　　所有检测结果(包括原始文档)自动上传数据库，支持随时查看

　　I 自动生成程序

　　II 结果上传和判定

　　第二部分：UG选点

　　根据电极3D颜色公差标准或客户特定原则，自动生成检测点位。自动提醒未提取点位的面块

　　支持手动校正选择功能

　　根据每个点位自动选择适用的探针及测尖、自动选择适用的检测角度、自动检测接近距离和回退距离

　　支持后台自动电极及工件编程、以及现场即时编程

　　完全支持规则电极、偏心电极、钢料工件、非标销件等检测需求

　　快速智能编程(15秒/程序编程)，支持手动、条形码、芯片选择工件

　　自动导出夹具系统中心及转角偏差修正数据，同时兼容CNC与EDM火花机修正

　　本文由蔡司三坐标测量机官方授权代理商友硕小编整理编辑完成。如果你想了解更多的知识点还请致电我们联系我们的销售工程师，他们将会给你分享更多的三坐标测量机应用案例。

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